Se vuoi migliorare la sicurezza nei magazzini, devi controllare le attività ad alto rischio, applicare procedure chiare e creare una cultura in cui la sicurezza sia operativa. Un miglioramento sostenibile deriva da un controllo strutturato dei rischi, da una supervisione costante e da standard di prestazione misurabili.
Questa guida vi mostra esattamente come implementare tali controlli in 12 modi pratici e misurabili.
Perché la sicurezza è importante in un magazzino?
I magazzini combinano traffico veicolare, stoccaggio in altezza, carichi pesanti e spesso sostanze pericolose. Questa combinazione crea un rischio aggravato.
Nel gennaio 2024, l'Istituto nazionale per l'assicurazione contro gli infortuni sul lavoro (INAIL) ha ricevuto 42.166 segnalazioni di infortuni sul lavoro, di cui 45 mortali.
Una scarsa sicurezza sul lavoro comporta:
- Richieste di risarcimento da parte dei lavoratori
- Sanzioni normative
- Tempi di inattività e danni alle scorte
- Aumento dei premi assicurativi
- Elevato turnover dei dipendenti
La sicurezza non è separata dalla produttività. La stabilità delle operazioni dipende da rischi prevedibili e controllati.
Sfide comuni per la sicurezza nei magazzini
Prima di implementare miglioramenti, identificate le aree più esposte e i fattori operativi che determinano il rischio. I pericoli comuni includono:
Interazione tra carrelli elevatori e pedoni
Le collisioni tra carrelli elevatori e pedoni sono una delle principali cause di infortuni nei magazzini. Passerelle mal segnalate, punti ciechi e mancanza di regole di traffico aumentano il rischio.
Cadute da banchine o soppalchi
Bordi non protetti, parapetti danneggiati e rimorchi disallineati creano gravi rischi di caduta. I soppalchi senza una protezione adeguata amplificano la probabilità di infortuni.
Accatastamento improprio delle merci
Pallet sovraccarichi o instabili e ispezioni incongruenti delle scaffalature possono causare la caduta di oggetti e cedimenti strutturali. Protocolli di accatastamento standardizzati riducono il rischio.
Errori nella manipolazione e nell'etichettatura delle sostanze chimiche
Una separazione impropria, etichette obsolete o SDS inaccessibili aumentano l'esposizione e la responsabilità normativa. L'etichettatura dei contenitori secondari è essenziale.
Illuminazione inadeguata
La scarsa visibilità nei corridoi o nelle zone di carico contribuisce a collisioni, valutazioni errate delle distanze ed errori di movimentazione.
Malfunzionamento delle attrezzature
Carrelli elevatori difettosi, danni alle scaffalature o livellatori di banchina non sottoposti a manutenzione creano pericoli evitabili. Le ispezioni documentate sono fondamentali.
12 strategie pratiche per rafforzare la sicurezza del magazzino
1. Migliorare la gestione della sicurezza delle sostanze chimiche
Se le sostanze chimiche sono stoccate in loco, il profilo di rischio aumenta in modo significativo.
Concentrarsi su:
- Etichettatura corretta dei contenitori secondari
- Schede di sicurezza aggiornate
- Separazione delle sostanze incompatibili
- Ventilazione e contenimento delle fuoriuscite
Se la vostra struttura trasferisce sostanze chimiche in contenitori più piccoli, assicuratevi che l'etichettatura sia conforme. È possibile generare etichette conformi utilizzando un sistema di etichettatura dei contenitori secondari dedicato, progettato per gli ambienti operativi.
Per strategie di controllo dei rischi più ampie, continuate a leggere sicurezza dei magazzini chimici.
2. Condurre audit di sicurezza strutturati
Come parte del miglioramento della sicurezza del magazzino, eseguire audit di sicurezza. Le ispezioni di routine consentono di individuare piccoli problemi prima che si aggravino.
Eseguire ispezioni interne mensili e revisioni complete trimestrali. Utilizzare liste di controllo standardizzate. Documentare le azioni correttive e le date di completamento. Una traccia di audit scritta dimostra la dovuta diligenza durante le ispezioni normative.
3. Riprogettare il flusso del traffico
La separazione tra veicoli e pedoni riduce drasticamente il rischio di collisioni.
Contrassegnare chiaramente le corsie dei carrelli elevatori. Installare barriere ove possibile. Stabilire schemi di traffico a senso unico nei corridoi stretti. Utilizzare specchi negli angoli ciechi. Applicare i limiti di velocità e monitorarne il rispetto.
4. Migliorare l'illuminazione e la visibilità
Una visibilità insufficiente contribuisce agli incidenti.
Aumentare l'illuminazione nelle zone ad alto traffico. Utilizzare segnaletica orizzontale riflettente. Installare illuminazione attivata dal movimento nelle aree di stoccaggio. Assicurarsi che le banchine di carico siano illuminate in modo uniforme.
5. Rafforzare le pratiche di comunicazione dei pericoli
Un'etichettatura chiara e una corretta gestione delle sostanze chimiche prevengono gli incidenti dovuti all'esposizione.
Assicurarsi che tutti i materiali pericolosi siano etichettati correttamente. Mantenere tutte le schede di sicurezza organizzate e facilmente accessibili con uno strumento di gestione SDS online. Formare i lavoratori sulle procedure di manipolazione. Verificare la compatibilità dello stoccaggio delle sostanze chimiche.
Le mancanze nella comunicazione dei pericoli spesso portano a gravi conseguenze normative.
6. Applicare gli standard relativi ai dispositivi di protezione individuale
I dispositivi di protezione sono efficaci solo se utilizzati in modo coerente.
Effettuare controlli periodici di conformità dei DPI. Sostituire tempestivamente le attrezzature danneggiate. Abbinare i dispositivi di protezione alle specifiche mansioni lavorative. Spiegare le ragioni alla base dei requisiti dei DPI.
7. Istituire sistemi di segnalazione degli incidenti
La segnalazione dei quasi incidenti rivela i rischi nascosti.
Incoraggiare i dipendenti a segnalare i pericoli senza timore di ritorsioni. Indagare tempestivamente sugli incidenti. Monitorare le tendenze e i problemi ricorrenti. Condividere le lezioni apprese tra i team.
8. Sfruttare i sistemi digitali
I registri cartacei spesso non sono all'altezza delle esigenze quotidiane del magazzino. I sistemi digitali di gestione della sicurezza mantengono la documentazione relativa alla sicurezza, le ispezioni, i registri di formazione e le azioni correttive organizzati, accessibili e pronti per la revisione. Dati affidabili garantiscono una conformità costante e rafforzano la disciplina operativa.
9. Utilizzare segnaletica e controlli visivi in modo strategico
I promemoria visivi rafforzano i comportamenti sicuri.
Apporre segnaletica chiara nelle aree ad alto rischio. Contrassegnare in modo visibile le uscite di emergenza. Indicare i limiti di capacità di carico. Utilizzare nastro adesivo per pavimenti per definire i percorsi pedonali e le zone di stoccaggio.
10. Effettuare una manutenzione proattiva delle attrezzature
Se la manutenzione viene trascurata, i guasti meccanici sono prevedibili.
Ispezionare quotidianamente i carrelli elevatori. Pianificare interventi di manutenzione preventiva. Sostituire immediatamente le parti usurate. Tenere registri di manutenzione documentati. Rimuovere senza indugio le attrezzature difettose dal servizio.
11. Ottimizzare la disposizione e i sistemi di stoccaggio
Una disposizione inadeguata aumenta lo sforzo e gli incidenti.
Conservare gli articoli pesanti all'altezza della vita. Fissare correttamente i pallet. Evitare di impilare eccessivamente. Garantire una larghezza adeguata dei corridoi. Mantenere libere le uscite di emergenza.
12. Costruire una cultura orientata alla sicurezza
Le procedure riducono i rischi, ma una cultura forte sostiene i risultati. Incoraggiare i dipendenti a segnalare i pericoli, partecipare alle ispezioni dei supervisori e discutere apertamente gli eventi che hanno rischiato di causare incidenti.
Riconoscere i comportamenti proattivi in materia di sicurezza e chiarire che la sicurezza è importante quanto la produttività. Quando i dipendenti vedono questo impegno, la conformità diventa parte delle operazioni quotidiane piuttosto che un obbligo.
Conclusione
Per migliorare la sicurezza del magazzino, è necessario identificare sistematicamente i pericoli, applicare i controlli e verificare la conformità attraverso la documentazione e la supervisione. I miglioramenti isolati non sono sufficienti. Le prestazioni in materia di sicurezza migliorano quando i sistemi, la formazione e la leadership sono allineati.
Gli ambienti di magazzino sono intrinsecamente ad alto rischio. Tuttavia, con una pianificazione strutturata e una supervisione costante, tali rischi diventano gestibili.
Domande frequenti
Con quale frequenza devono essere condotti gli audit di sicurezza del magazzino?
Si raccomandano ispezioni interne mensili. Le strutture ad alto rischio possono richiedere revisioni più frequenti.
Quali sono i pericoli più comuni nei magazzini?
Incidenti con carrelli elevatori, cadute, urti, sforzi ergonomici ed esposizione a sostanze chimiche.
Perché la sicurezza è importante in un magazzino dal punto di vista aziendale?
Una buona performance in materia di sicurezza riduce il rischio normativo, abbassa i costi assicurativi e migliora la continuità operativa.
Quali sono le idee più efficaci per migliorare la sicurezza in magazzino?
Concentrarsi su un flusso di traffico chiaro, una corretta manutenzione delle attrezzature, controlli dei rischi, formazione costante, controlli sulla manipolazione delle sostanze chimiche e una cultura del lavoro incentrata sulla sicurezza.
Perché la sicurezza è importante in un magazzino?
La sicurezza riduce gli infortuni, previene i tempi di inattività, riduce i rischi normativi e assicurativi e garantisce operazioni fluide e produttive.
Qual è la regola delle 5S nel magazzino?
La regola delle 5S nel magazzino è un metodo di organizzazione del luogo di lavoro progettato per migliorare l'efficienza, la sicurezza e la pulizia. Deriva da cinque parole giapponesi, ciascuna delle quali rappresenta una fase:
Ordinare (Seiri) – Rimuovere gli oggetti non necessari dal magazzino per ridurre il disordine e i pericoli.
Mettere in ordine (Seiton) – Organizzare gli strumenti, i materiali e i prodotti in modo che siano facili da trovare e accessibili.
Pulire (Seiso): pulire regolarmente lo spazio di lavoro per mantenere la sicurezza e individuare tempestivamente eventuali problemi.
Standardizzare (Seiketsu): stabilire procedure coerenti per l'organizzazione e la pulizia in tutte le aree.
Mantenere (Shitsuke): mantenere il sistema attraverso una formazione continua, audit e la responsabilità dei dipendenti.
Se applicata correttamente, la regola delle 5S aumenta l'efficienza, riduce gli incidenti e rende le operazioni di magazzino più prevedibili e sicure.
Samiha Fairooz Audrika
Samiha is a workplace safety expert and writer at SDS Manager. She translates complex safety standards into clear, practical guidance rooted in real-world challenges and industry insight. Her work helps businesses strengthen compliance, protect workers, and make safer decisions with confidence.